【迈讯科MES分享】为什么上了ERP的工厂普遍还用EXCEL计划排产？
如果考察一下上了ERP的制造业企业，会发现一个有趣的现象，该企业无论ERP软件搞得如何如火如荼，似乎都与生产调度人员无关。
车间里或者生产线上的生产作业计划、生产过程的调度和管理仍然是在用最初最原始的方式，多数时候依靠经验，加上少量的以EXCELL为工具的报表运算，虽老虽笨但是有效。ERP功能再强管得再宽似乎也管不到这里。
结果，表面风风火火的ERP与企业最关键的运转过程发生了断层，从这个断层衍生出来的一大堆问题成为众家ERP难解之死结。
企业生产调度是要对企业最底层的生产资源人员、设备、场地等，按照它们的能力进行合理安排。但是上层的ERP无论干什么事情都不去考虑这些资源和它们的能力，或者假设生产能力无限，或者按照一个人为定义的瓶颈资源进行简单四则计算。
这种关键矛盾由于ERP技术瓶颈的存在而无法解决，ERP的前景可谓是不容乐观。那么，这到底有什么难的？为什么众多的名牌ERP企业都无法提供这种基本功能？ERP技术瓶颈到底在什么地方？回答这个问题，就要从企业中直接干此工作的岗位生产调度的职责说起。
排程为什么那么难
一个企业的生产调度人员，首先是要对该企业的生产工艺流程烂熟于心，也就是了解企业到底是怎么进行生产的，包括其中每个细节，这是当一个生产调度最基本的前提条件。同样的，ERP要想干同样的事情也必须达到同样的前提条件：清楚了解企业究竟是怎样进行生产的，每个细节都不能差！
这对一个人来说可能并不算难，但对于一个ERP系统来说就是一件非常困难的事情！有人称之为企业建模，这远不象建立BOM那么简单，其中涉及到的除了物料，还有工序、资源、时间、逻辑关系、技术参数、成本等等错综复杂的生产信息。不同行业不同企业的建模方式更是千差万别，这是第一个技术难点。且不说离散生产模式的电子、汽车行业与流程生产模式的化工、制药行业在基本生产方式上的巨大区别，就算同属电子、汽车，或者同属制药、化工的不同企业，他们的生产方式在细节上仍然有很大的差别。
一套ERP系统能以不变应万变统统接受这种差别吗？技术上很难！只好对每一个行业开发一个专用生产版本，这是必须的。
但是行业版本到了企业里就能高枕无忧了吗？大的行业版本一般仍然无法满足行业内特定类别企业的细节差别，比如制药行业细分为“制剂药”和“原料药”，生产方式差别还是很大，需再开发更细分的小类别版本。
可是同类别的不同企业还有自己的生产特性，针对不同企业的二次开发就类似于把企业的生产特征逐一写到程序中。且不说对生产系统的任何改动都要投入巨大人力，软件企业很难接受频繁和复杂的二次开发要求，更不用说企业生产过程一旦发生变化软件还是很难应对！很多企业的生产流程每隔几天就会变，而软件商不可能每天都重写代码。
应变方式只能是降低企业的要求生产流程建模与实际近似、大概差不多就行了。关键是用户会不会满意？忙了半天还是用不起来，损失就太大了。
所以，除了部分院校的理论研究者，目前国内ERP厂商还没有尝试迈过详细生产流程建模的这第一道门坎。
建立生产模型，让软件接受企业的详细生产过程，这的确很麻烦，但并非是无法完成的，真正的难点在于下一步：根据模型和生产请求得到详细的作业计划，也就是详细生产排程。
ERP的真正技术瓶颈就发生在这里。详细生产排程的结果是“生产作业计划”，是针对每个人员每个设备的生产资源的工作计划。作业计划必须满足在生产工艺上不能有半点差错。
首先，工序之间必须满足特定的逻辑关系，以及要求某些工序必须连续、同时、或者间隔进行等等，这是对作业计划最基本的要求。
其次，作业计划必须满足资源能力限制，一个资源在一个时间内只能干一件事情，生产作业计划中不能有资源冲突；
最后，作业计划必须满足物料供应的限制，没有原材料不能开始生产。也就是说：作业计划必须同时满足多种复杂的约束条件。TOC约束理论早已有之，只是需要比较高级的算法和数学理论，在这方面需要进行长期投入才会有所收获。因此国内理论界对此的研究还很少。
对APS高级计划与排程的研究旨在大概了解APS的执行安装和操作流程，从而使得生产环境的生产排程同现实生产中的制造业操作流程相似，将现实生产环境的重要特征和限制考虑在内。例如多层次的结构产品，串行，并行及可选择的工艺操作路线，每个操作都有多个可用资源及可选备用资源。为了确保极大的适用性，在研究中均选用实例商业运用范例，来应对现实生产中的成本削减和种种困难。这样，此项研究就全面的展现了APS系统在某个具体行业的安装和操作过程，从而在此类行业中更具借鉴意义。
在工业领域中，生产计划旨在创建一个分开的计划，其能反应中期计划，及精准的订单和预测信息，然后决定数量和何时开始生产每项产品。生产排程需要分配所有必要的制造活动，从而达成既定的计划，确保整个时段所有的生产资源可用，同时依据所有出现在生产环境中的特征和约束条件。
传统系统以串行的方式执行计划和排程，通过等级步骤，从最聚集点到最详细的点。这样计划之间的内在联系就忽略不计了，而需向实际环境妥协。传统的步骤包括当今大部分公司所安装的ERP系统。大部分公司尚未有有效的计划和生产排程方法。
针对制造企业手工排程难的痛点，迈讯科通过多年行业经验和技术沉淀自行研发APS高级生产计划排程系统。将企业资源能力、工作时间时间、物料、约束条件、逻辑关系等生产中的真实情况同时考虑。将原本高复杂度、高难度、甚至手工不可能解决的的问题通过灯塔APS产品来实现，达到显著提升制造效率的目标。
AP工厂高级计划
中长期的生产净需求。考虑需求订单、销售预测Forecast、发货计划、库存、工厂生产能力(工厂有限资源、工作日历等)、成本、生产提前期、生产周期等，扣库存、展BOM，最终产生每个工厂的生产净需求量 ，即计划订单。
AS车间优化排产
短期内对车间产线设备进行精细化排产。根据有限产能约束，合理分配给出车间中每条产线、每台机的生产任务，精确到秒。应该在几点几分到几点几分，做哪张生产单的哪道工序，做多少量，用什么模具治具，要什么物料多少量。
结合工艺与产品结构的精细化的BOM是有限能力排程的基础，迈讯科APS精细到工序级别，考虑每道工序的物料投入、所用车间及设备、产成品等，使得生产物料计划更为精细，即可明确每道工序详细的物料需求，适应多品种、多工序、多订单、小批量以及等生产类型的企业。感兴趣的朋友，欢迎联系咨询。
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