【迈讯科MES分享】怎样应对生产现场的异常情况

在生产过程中，日计划不能执行到位，很多时候并不是计划本身的问题，而是在计划执行过程中出现了生产异常。大部分工厂的生产异常主要是物料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常、设备的异常技术结构的异常等。

因为有这些异常，在生产过程中时常会出现瓶颈，有些是“静态”的瓶颈（长期固定存在的瓶颈，短期无法解决的），也有些是“动态”的瓶颈（由各类异常导致）。在中小企业的生产过程中，异常和瓶颈总会时时出现，要想准时完成日计划，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。这也是中小工厂生产管理的重点。中小企业要做到快速处理生产异常，可以从以下3个方面入手。

一、明确各类异常的责任归属

明确各个车间、各种设备出现问题后的责任主体，比如，明确出现来料问题后的责任主体、明确出现技术问题后的责任主体等每种异常问题都要有对应的第一责任人和第二责任人。明确责任才能让一线员工在产线出现问题时第一时间联络相关管理人员。

二、明确处理各类异常的时间节点和具体方法

经常在企业里面看到类似的规定：“当某生产线出现品质问题时，巡检员必须第一时间赶到现场。”这样的规定其实是形同虚设的，至多只是起到了明确责任主体的作用。在制定异常处理的规定的时候，一定要明确当异常提报后，各责任人在多长时间内必须到现场处理，具体处理方法是什么，这样才能做到责任明确。例如当生产车间出现物料异常或设备不能正常使用的情况时，由车间主任填写异常提报处理单并在5分钟内交至PMC部计划员处，PMC计划员须在20分钟内调整生产计划，并将生产计划重新下达到生产车间。

除此之外，责任的追究也非常关键。在明确了异常情况的责任归属、处理的时间节点和具体方法之后，还要明确责任主体如未按要求执行需承担何种责任。

三、做好生产异常记录

当出现生产异常以后，从异常的提报到异常的解决，都应当用相应的表单进行记录。也许有人认为只要能将异常解决，没必要做记录工作。其实，做好记录有如下好处：

第一，记录异常的具体情况，有助于每周或每月制作生产异常分析报告，进而成为研发、品质、生产等各部门改进产品工艺和部门工作的依据；

第二，记录异常处理责任人的处理时间，有利于实现精细化管理，既能够达到快速处理生产异常的目的，又可以作为绩效评估的依据；

第三，异常处理记录，能够为PMC部编排日计划提供重要依据；

第四，遇到不能及时解决的重大问题时，可以由PMC部组织相关部门研讨并形成攻关方案，以专项改善的方式进行攻关。

生产型企业一定要建立起相应的生产异常处理流程，既然没有稳定的生产状态，就更需要企业在第一时间处理生产异常。当然随着提前排查工作越来越到位，生产异常状况就会越来越少，企业的生产就会日趋正常化。

处理现场异常是工厂管理的日常工作，任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能链条式地演变成大的异常。但难就难在，现场异常在一开始就往往情况不一，今天是这个问题，明天可能就是另一个问题。有的班组长、车间主任，甚至天天忙于生产异常的“救火”行动，疲于奔命。因此，要高效处理，就需要建立一套快速应对、快速处理异常的机制，如此，管理者才能沉着应对，有效解决问题。

为了进一步提高异常处理的效率和效果，推荐引入安灯系统（Andon System），一种在生产过程中用于实时监控和管理生产异常的有效工具。安灯系统可通过可视化的信号——如灯光、声音或其他警报——来标识生产线上的具体问题位置，使管理人员和工作人员能迅速识别并响应异常。不仅可以减少对异常的反应时间，而且通过持续的数据收集和分析，能帮助管理层识别问题发生的模式和根本原因，从而采取预防措施，减少未来的生产中断。实施安灯系统，使得每个班组长和车间主任能够从日常的“救火”任务中解脱出来，专注于生产效率和质量的提升，确保生产流程的平稳运行。

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